ما متعهد به شرکت های بزرگ و متوسط ​​هستیم. قدم به جلو!
شرکت فناوری حفاظت از محیط زیست Hebei Zhaofeng، Ltd.

فن آوری سیم پیچ فایبرگلاس -2

1. خطاهای عملیاتی
فشار تزریق آب زیاد است و ضربه زیاد است و لوله فولادی شیشه ای نمی تواند تحت فشار قرار گیرد. پس از استفاده ، اپراتور به اشتباه این روند را برعکس کرده و فشار را حفظ کرد و عملیات نامتعادل شد ، که باعث نشت خط لوله فولادی شیشه ای می شود.

2. اقدامات پیشگیرانه
بر اساس SY/T6267-1996 "لوله فشار فایبرگلاس فشار قوی" ، مشخصات ساخت و پذیرش لوله FRP دستگیره J/QH0789-2000. شرکت هاربین استار FRP ، آموزشی ویبولیتین "دستورالعمل های نصب سیستم خط لوله فایبرگلاس رزوه ای" ، و به GB1350235-97 "کد ساخت و پذیرش مهندسی لوله کشی فلزات صنعتی" مراجعه کنید ، برای جلوگیری از نقص های کیفیت مشترک ، ساخت هر یک را درک کنید. فرآیند ، و اطمینان از کیفیت ساخت و ساز. با توجه به 6 دلیل فوق برای نشت ، اقدامات پیشگیرانه پیشنهاد می شود (جدول 1 را ببینید).

3. راه حل
پس از وقوع نشت خط لوله فولادی شیشه ای ، باید بلافاصله اقدامات لازم برای جلوگیری از آلودگی محیط زیست انجام شود. م effectiveثرترین روش ساخت ، برش مخروطی و استفاده از آداپتور فولادی برای اتصال است. فرآیندهای اصلی تعلیق تولید → یافتن نشت → حفاری → بازیافت فاضلاب installation نصب نخ در محل → نصب انتقال فولاد → جوشکاری test آزمایش فشار f پر شدن مجدد ترانشه لوله → راه اندازی است. حالت اتصال اتصالات لوله ساختمانی (شکل 1 را ببینید)

نکات ساختمانی:
(1) قبل از برش و ساخت مخروط ، با توجه به الزامات ساخت و ساز سیستم HSE ، باید یک نوار هشدار دهنده در قسمت مرکزی کشیده شود و هنگام ورود به قسمت ساختمان علائم هشدار دهنده قرار گیرد. پس از وقوع نشت ، منبع تزریق آب قطع می شود تا فشار به صفر برسد و پس از حفاری فاضلاب به موقع بازیابی می شود تا از سقوط ترانشه لوله جلوگیری شود و به مردم صدمه وارد نشود.
(2) پس از اره کردن لوله FRP ، ارتفاع بلند کردن نباید از 1 متر تجاوز کند و زاویه نباید از 10 exceed تجاوز کند. هنگام برش و ساخت مخروط ، ساختن روی زمین ایمن و راحت است. حداکثر اختلاف بیش از 2 متر است (خط لوله در عمق 1 متری مدفون شده است). دو طرف را از نقطه نشت حفاری کنید. حداقل 20 متر بالاتر
(3) نصب موضوع در محل
مراحل نصب نخ در محل: برش ، برش مخروطی ، چسباندن نخ در محل ، گرمایش و پخت. نقطه نشت برش بهتر از 0.3 متر است. یک چرخ آسیاب مناسب را انتخاب کنید (سازنده مجهز به ابزارهای ویژه است). مخروط باید تمیز ، عاری از چربی ، گرد و غبار ، رطوبت باشد و چسب باید به طور مساوی مخلوط شود. آبکاری انتهایی به هم متصل می شود تا حباب های هوا را روی سطح اتصال خارج کند و سپس آن را با دست بچرخانید تا محکم شود. زمان پخت چسب با توجه به دمای محیط تعیین می شود. دمای محیط و زمان پخت در جدول 2 نشان داده شده است.
در زمستان ، دمای ساختمان پایین است و زمان توقف تزریق آب نمی تواند از 24 ساعت تجاوز کند. از روش گرمایش و پخت الکتریکی می توان برای کوتاه کردن زمان ساخت استفاده کرد. با توجه به تجربه ساخت و ویژگی های چسب ، بهترین اثر پخت را می توان در عرض 3-4 ساعت به دست آورد و زمان کل خاموش شدن ساختمان در مدت 8 ساعت کنترل می شود. گرمایش کمربند گرمایش الکتریکی در دمای 30-32 درجه سانتی گراد ، زمان 3 ساعت و زمان خنک کننده 0.5 ساعت است. الزامات برق گرمسیری (جدول 3 را ببینید).
(4) اتصال تبدیل فولاد را نصب کنید. نخ خارجی در محل و نخ داخلی تبدیل فولادی باید تمیز باشد و گریس آب بندی باید به طور مساوی اعمال شود. هیچ گشتاور با آچار وجود ندارد. پس از سفت شدن با دست ، آن را برای دو هفته دیگر محکم کنید. در صورت وجود گشتاور با آچار ، جدول گشتاور تقریبی چرخش را محکم کنید (جدول 4 را ببینید).
(5) کارگران جوشکاری باید دارای مجوز باشند. در حین فرایند جوشکاری ، اتصال فولادی باید سرد شود و دما نباید از 40 درجه سانتیگراد تجاوز کند ، در غیر این صورت پشه حلزون محل سوزانده شده و نشتی رخ می دهد.
(6) پر شدن مجدد ترانشه لوله. در فاصله 0.2 متری در اطراف خط لوله ، 0.3 متر بالاتر از سطح طبیعی پس از پر شدن مجدد ماسه یا خاک نرم است.

4. نتیجه گیری و توصیه ها
(1) خط لوله فولادی شیشه ای فشار قوی در تولید چاه های تزریق آب و بخشی از خط تنه تزریق آب در میدان نفتی جیانقان استفاده می شود که خوردگی و سوراخ شدن خط لوله را حل می کند ، آلودگی را کاهش می دهد ، عمر مفید را افزایش می دهد. خط لوله ، و موجب صرفه جویی در سرمایه گذاری می شود.
(2) از طریق پیاده سازی ، فناوری ساخت خطوط لوله فولادی شیشه ای با فشار بالا استاندارد شده ، میزان زمان تزریق آب افزایش یافته ، تولید ایمن تضمین شده و ساخت و ساز متمدن به دست آمده است. از سال 2005 ، متوسط ​​نشت 47 بار ترمیم شده و تولید سالانه نفت خام بیش از 80 تن افزایش یافته است.
(3) در حال حاضر ، برای خطوط لوله فولادی فایبر گلاس متوسط ​​و فشار قوی (0.25 مگاپاسکال ~ 2.50 مگاپاسکال مگاپاسکال) ، اتصالات مخروطی و تبدیل فولاد برای ترمیم نشتی مورد استفاده قرار می گیرد ، که زمان زیادی طول می کشد و غیر خورنده است. با پیشرفت علم و فناوری ، رزین های با مقاومت بالا ، محرک ها ، عوامل پخت ، شتاب دهنده ها و مواد تقویت کننده همچنان تولید می شوند. استفاده از رابط های چسبی برای خطوط لوله فولادی فایبر گلاس متوسط ​​و فشار قوی نیاز به تحقیقات بیشتری دارد.
راه حل مشکلات سری محصولات سیم پیچ
پس از تولید محصولات سیم پیچ FRP ، مشکلات مختلفی در کیفیت محصولات ایجاد می شود. این مشکلات پس از تجزیه و تحلیل خاص مواد اولیه ، افزودنی ها ، فرآیند و سایر عوامل به طور م eliminatedثر برطرف و اجتناب می شوند. موارد زیر یک مشکل رایج در سیم پیچ محصولات-حفره ها را معرفی می کند.

انواع اساسی حفره ها
1. حباب ها در داخل بسته نرم افزاری الیاف قرار دارند ، توسط بسته نرم افزاری الیاف پیچیده شده و در امتداد جهت بسته نرم افزاری الیاف شکل گرفته اند.
2. حفره ها عمدتا در گودالهای بین لایه ها و محل تجمع رزین ظاهر می شوند.

تجزیه و تحلیل علت شکاف
1. مواد تقویت کننده کاملاً با رزین ماتریس آغشته نشده اند و قسمتی از هوا در مواد الیافی که توسط رزین جامد در اطراف آن محصور شده است باقی می ماند.
2. مشکل خود چسب. ابتدا ، چسب در طی فرآیند آماده سازی با هوا مخلوط شد ، که نمی تواند به موقع به طور کامل حذف شود. علاوه بر این ، هنگام چسباندن و جامد شدن چسب ، مولکولهای کوچکی در اثر واکنشهای شیمیایی تولید می شوند و این مواد کم مولکولی نمی توانند به موقع از بین بروند.

اقدامات برای کاهش شکاف ها
1. مواد ترجیح داده شده
با توجه به ویژگی های مواد اولیه ، مواد اولیه متناسب با یکدیگر را انتخاب کنید.
2. تقویت اشباع
اشباع بخش مهمی از فرایند قالب گیری مواد کامپوزیت است و کلید فرآیند حباب یا حفره ها است. بنابراین ، اشباع باید تقویت شود تا حباب ها کاهش یابد و کیفیت محصول بهبود یابد.
3. کنترل اختلاط
قبل از استفاده از رزین ، محرک ها ، شتاب دهنده ها ، عوامل اتصال عرضی ، پرکننده های پودری ، بازدارنده های شعله ، عوامل آنتی استاتیک و رنگدانه ها اضافه می شوند. هنگام افزودن و مخلوط کردن ، مقدار زیادی هوا وارد می شود و باید اقدامات لازم برای از بین بردن آن انجام شود.
4. چسب را تنظیم کنید
فرو بردن چسب یک فرایند مهم برای تولید مواد FRP/کامپوزیت است. در صورت غوطه ور شدن فیبر شیشه ای یا چسب ناکافی ، پس از عبور از مخزن چسب ، ابریشم سفید تولید می شود.
5. محصولات نورد شده
هنگامی که نخ ابریشم سفید بر روی قالب اصلی پیچیده می شود ، این پدیده را فقط با روش عنصر چرخش قالب اصلی می توان از بین برد. باید با غلتاندن رول کارخانه حذف شود. نورد نه تنها برای غوطه ور شدن مفید است ، بلکه می تواند محصول را فشرده کند ، به طوری که چسب اضافی به سمت کمبود قطعات می رود یا از آنها دور می شود ، حفره ها یا حباب ها را کاهش می دهد ، محصول را مناسب تر ، متراکم تر می کند و عملکرد بهتری دارد.
6. پل زدن را کاهش دهید

به اصطلاح پل زدن به پدیده ای اشاره دارد که نخ چسب محصول روی سر است و این پدیده هم در انتها و هم در بشکه وجود دارد.
(1) اگر تجهیزات در تولید خشن ، از نظر دقت ضعیف ، از نظر عملکرد ناپایدار باشند ، نخ ها به طور ناگهانی محکم چیده شده ، روی هم قرار گرفته و به طور ناگهانی از هم جدا می شوند ، سیم کشی معمولی اولیه قابل درک نیست و سربار فیبر به راحتی رخ می دهد. در این زمان ، تعمیر و نگهداری و بهبود تجهیزات باید به موقع انجام شود.
(2) عرض قطعه واقعی نخ باید به اندازه یا نزدیک به عرض قطعه نخ طراحی شده تنظیم شود.
(3) مقدار چسب را کنترل کنید.
(4) تعداد الیاف ، پیچش ، ویسکوزیته رزین و درمان سطح الیاف همگی تأثیر خاصی بر روی سربار الیاف سیم پیچ دارند.
(5) دمای محیط نیز تأثیر خاصی بر روی سر فیبر دارد.

بازرسی و تعمیر محصولات زخم رشته ای
بازرسی محصولات کامپوزیت رشته ای
برای محصولات کامپوزیتی با فیبر زخم ، به طور کلی به بازرسی های زیر توجه کنید.

1. بازرسی ظاهر

(1) حباب هوا: حداکثر قطر مجاز حباب در سطح لایه مقاوم در برابر خوردگی 5 میلی متر است. اگر کمتر از 3 حباب با قطر بیش از 5 میلی متر در متر مربع وجود نداشته باشد ، نمی توان آنها را تعمیر کرد. در غیر این صورت ، حباب ها باید خراشیده و ترمیم شوند.
(2) ترک: هیچ شکافی با عمق بیش از 0.5 میلی متر در سطح لایه مقاوم در برابر خوردگی وجود ندارد. سطح لایه تقویت کننده باید دارای ترک هایی با عمق 2 میلی متر یا بیشتر باشد.
(3) مقعر و مقعر (یا چروک): سطح لایه مقاوم در برابر خوردگی باید صاف و مسطح باشد و ضخامت قسمت محدب و مقعر لایه تقویت کننده نباید بیش از 20 درصد ضخامت باشد.
(4) سفید کردن: لایه مقاوم در برابر خوردگی نباید سفید کننده باشد و حداکثر قطر سطح سفید کننده لایه تقویت کننده نباید از 50 میلی متر تجاوز کند.

2. بازرسی ابعادی

مطابق با الزامات نقشه ها ، ابعاد محصولات باید با ابزار اندازه گیری با دقت و برد مناسب بررسی شود.

3. بازرسی از درجه سختی و لایه های کوچک پوشش
(1) بازرسی در محل
الف) هنگام لمس سطح محصول کامپوزیت احساس چسبندگی وجود ندارد.
ب) نخ پنبه تمیز را با استون آغشته کرده و روی سطح محصول قرار دهید تا ببینید رنگ نخ پنبه تغییر رنگ داده است یا خیر.
ج) آیا صدا با ضربه زدن به محصول با دست یا سکه شما مبهم یا واضح است؟
اگر احساس می کنید دست چسبناک است ، نخ پنبه تغییر رنگ داده و صدا تار می شود ، عمل آوری سطحی محصول فاقد صلاحیت محسوب می شود.
(2) بازرسی ساده از درجه پخت مواد کامپوزیت فوران
یک نمونه بردارید و آن را در یک لیوان حاوی مقدار کمی استون غوطه ور کنید ، آن را ببندید و به مدت 24 ساعت خیس کنید. سطح نمونه صاف و کامل است و رنگ استون به عنوان نشانه ای از پخت تغییر نمی کند.
(3) بازرسی و آزمایش درجه پخت محصول
از آزمون سختی بارکول برای ارزیابی غیر مستقیم میزان پخت مواد کامپوزیتی استفاده می شود. سختی سنج Barcol استفاده می شود. مدل می تواند HBa-1 یا GYZJ934-1 باشد و سختی اندازه گیری شده Barcol برای تبدیل درجه تقریبی پخت استفاده می شود. سختی Barcol محصولات کامپوزیت زخم با پخت ایده آل به طور کلی 40-55 است. درجه پخت محصول نیز می تواند مطابق با مقررات مربوطه GB2576-89 آزمایش شود.
(4) تشخیص ریز منافذ پوشش
در صورت لزوم ، پوشش کامپوزیت باید با آشکارساز جرقه برقی یا آشکارساز میکرو حفره نمونه برداری و بررسی شود.

4. بازرسی عملکرد محصول
خواص حرارتی ، فیزیکی و مکانیکی محصول را با توجه به محتوای آزمایش مورد نیاز سند راهنمای کار و استاندارد آزمایش تجویز شده ، مبنای پذیرش محصول قرار دهید.

5. بازرسی خسارت
در صورت لزوم ، آزمایش غیر مخرب محصولات مانند اسکن اولتراسونیک ، اشعه ایکس ، CT ، تصویربرداری حرارتی و غیره برای تجزیه و تحلیل دقیق و تعیین عیوب داخلی محصول مورد نیاز است.

تجزیه و تحلیل عیب محصول ، اقدامات کنترل و تعمیر

1. دلایل اصلی چسبندگی سطح محصولات کامپوزیتی به شرح زیر است:
الف) رطوبت زیاد در هوا. از آنجا که بخار آب تأثیر تاخیر و جلوگیری از پلیمریزاسیون رزین پلی استر غیر اشباع و رزین اپوکسی را دارد ، حتی می تواند باعث ایجاد چسبندگی دائمی در سطح و نقایصی مانند پخت ناقص محصول برای مدت طولانی شود. بنابراین ، لازم است اطمینان حاصل شود که تولید محصولات کامپوزیت زمانی انجام می شود که رطوبت نسبی کمتر از 80 باشد.
ب) موم پارافین بسیار کم در رزین پلی استر غیر اشباع یا موم پارافین الزامات را برآورده نمی کند و در نتیجه باعث مهار اکسیژن در هوا می شود. علاوه بر افزودن مقدار مناسب پارافین ، از روشهای دیگر (مانند افزودن سلفون یا فیلم پلی استر) نیز می توان برای جداسازی سطح محصول از هوا استفاده کرد.
ج) دوز عامل پخت و شتاب دهنده شرایط را برآورده نمی کند ، بنابراین دوز باید هنگام تهیه چسب با توجه به فرمول مشخص شده در سند فنی به شدت کنترل شود.
د) برای رزین های پلی استر غیر اشباع ، استایرن بیش از حد فرار می شود و در نتیجه مونومر استایرن کافی در رزین ایجاد نمی شود. از یک طرف ، رزین نباید قبل از ژله شدن گرم شود. از سوی دیگر ، دمای محیط نباید بیش از حد بالا باشد (معمولاً 30 درجه سانتیگراد مناسب است) ، و میزان تهویه نباید زیاد باشد.

2. حباب های زیادی در محصول وجود دارد و دلایل آن به شرح زیر است:
الف) حباب های هوا کاملاً رانده نشده اند. هر لایه پخش و سیم پیچ باید به طور مکرر با یک غلتک نورد شود ، و غلطک باید به صورت زیگزاگ دایره ای یا نوع شیار طولی ساخته شود.
ب) ویسکوزیته رزین بسیار زیاد است و حباب های هوا که به رزین وارد می شوند در هنگام هم زدن یا مسواک زدن قابل بیرون راندن نیستند. نیاز به افزودن مقدار مناسب رقیق کننده است. رقیق کننده رزین پلی استر غیر اشباع استایرن است. رقیق کننده رزین اپوکسی می تواند اتانول ، استون ، تولوئن ، زایلن و دیگر رقیق کننده های واکنشی غیر واکنشی یا گلیسرول اتر باشد. رقیق کننده رزین فوران و رزین فنولی اتانول است.

ج) در انتخاب نامناسب مواد تقویت کننده ، انواع مصالح تقویتی مورد استفاده باید مورد تجدید نظر قرار گیرد.
د) فرآیند عملیات نامناسب است. با توجه به انواع مختلف رزین ها و مواد تقویت کننده ، روشهای مناسب فرآیند مانند غوطه وری ، برس کشیدن و زاویه نورد باید انتخاب شوند.

3. دلایل جدا شدن محصولات به شرح زیر است:
الف) پارچه الیافی پیش درمان نشده است یا درمان کافی نیست.
ب) کشش پارچه در طول فرآیند سیم پیچ کافی نیست ، یا حباب های زیادی وجود دارد.
ج) مقدار رزین کافی نیست یا ویسکوزیته بسیار زیاد است و فیبر اشباع نشده است.
د) فرمول نامعقول است و منجر به عملکرد ضعیف اتصال می شود ، یا سرعت پخت بسیار سریع یا بسیار کند است.
ه) در حین پس از پخت ، شرایط فرآیند نامناسب است (معمولاً عمل آوری حرارتی زودرس یا درجه حرارت بسیار بالا).

صرف نظر از لایه برداری که به هر دلیلی ایجاد می شود ، لایه لایه باید کاملاً برداشته شود و لایه رزین خارج از ناحیه نقص باید با آسیاب زاویه دار یا دستگاه پرداخت به عرض حداقل 5 سانتی متر صیقل داده شود و سپس مجدداً مطابق با الزامات فرآیند کف.
صرف نظر از نقص های فوق ، اقدامات مناسب برای از بین بردن کامل آنها برای برآوردن الزامات کیفیت باید انجام شود.
نمونه تولید و آزمایش عملکرد مواد کامپوزیت سیم پیچ معمولی

مواد کامپوزیت غالباً مواد ناهمسانگرد هستند و روشهای تجزیه و تحلیل طراحی آنها با مواد فلزی متفاوت است. خواص ناهمسانگرد مواد کامپوزیتی منجر به تفاوت روشهای آزمایش عملکرد مواد کامپوزیتی و مواد فلزی می شود. در مورد مصالح سنتی ، طراحان می توانند هنگام انتخاب مواد ، اطلاعات عملکرد را از دفترچه راهنما یا مشخصات مواد ارائه شده توسط سازنده با توجه به مواد (یا مارک) دریافت کنند. مواد کامپوزیت آنقدرها هم یک ماده نیستند که یک ساختار دقیق تر هستند. عملکرد آن به عوامل زیادی مانند ماتریس رزین ، مواد تقویت کننده ، شرایط فرآیند ، زمان ذخیره سازی و محیط مربوط می شود.
آزمایش عملکرد مواد اولیه قبل از طراحی مواد کامپوزیت بسیار ضروری است ، اما نمی توان گفت که داده های عملکرد لازم برای طراحی تسلط دارد. فقط می توان در نظر گرفت که انتخاب مواد اولیه پایه و اساس را ایجاد کرده است. در حال حاضر ، نتایج پیش بینی روشهای میکرومکانیک هنوز محدود است و فقط می توان از نظر کیفی برآورد کرد. داده های عملکرد مورد نیاز برای طراحی اجزای کامپوزیت باید با آزمایش های عملکرد اولیه بدست آید ، که برای کار طراحی بسیار مهم است.
آزمایش عملکرد مواد کامپوزیت اساس انتخاب مواد ، ارزیابی مواد تقویت کننده ، ماتریس رزین ، خواص رابط ، شرایط فرآیند قالب گیری و سطوح فناوری تولید و همچنین طراحی محصول است.

1. صفحه کامپوزیت فیبر یک طرفه
ویژگی های الاستیک کامپوزیت های یک طرفه با ویژگی های کششی و فشاری 0 درجه ، 90 درجه و 45 درجه مشخص می شود و ویژگی های رابط بین فیبر و رزین با آزمایش خمشی و برشی بین لایه ای مشخص می شود. به منظور ارزیابی خواص مواد ، بر اساس الزامات خاص استانداردهای ملی GB3354-82 ، GB3856-83 ، GB3356-82 ، GB3357-82 ، GB3355-82 ، تولید صفحه کامپوزیت الیاف یک جهته به پایان رسیده است ، و سپس صفحه مواد کامپوزیت الیاف به اندازه و مقدار نمونه مورد نیاز روش آزمایش پردازش می شود.

1. تولید صفحه کامپوزیت مواد فیبر یک جهته
روش سیم پیچ به این صورت است که الیاف کشیده شده از نهر از کشنده ، شیار چسب ، غلتک راهنمای نخ و نازل سیم پیچ سیم به نوبه خود بر روی سطح قالب اصلی پیچیده می شود و در نهایت جامد شده و شکل می گیرد. استاندارد ملی تصریح می کند که اندازه قالب 270 میلی متر در 270 میلی متر است. قالب را می توان به صورت همزمان دو صفحه صاف (جلو و عقب) پیچاند که می توان آنها را برای کشش ، فشرده سازی ، خم شدن ، برش بین لایه ها و غیره پردازش کرد.


زمان ارسال: 12-2021 اوت